General Mechatronics köridőmérők készítése

Tavaly már bemutattuk a tehetséges, fiatal magyar mérnökök által kifejlesztett Smart-lap köridőmérőt. Akkor a felhasználók szempontjából legfontosabb információkról olvashattunk, ezúttal viszont abba engedünk bepillantást nyerni, miként készülnek az apró szerkezetek, mégpedig az alapanyagok kiválasztásától kezdve egészen a végső állapotig. A cég egyik vezetője, Szayer Géza mutatta be nekünk részletesen azt a rendkívül érdekes folyamatot, ahogyan a kütyü eljut a gyártótól a felhasználókig.

A köridőmérők egyik legfontosabb alapeleme a belül található nyomtatott áramkör, az elektronikus agy – kezd mesélni termékükről a szakember, miközben meg is mutatja nekünk a mikrochipeket. Ezek a kis lapok több táblában érkeznek a General Mechatronics főhadiszállására, hatszor négy, azaz huszonnégy darabos kiszerelésben. Ez kerül bele a felületszerelőbe a gyártósoron, ahol is a forrasztópadokat – ahová az alkatrészeket rögzíteni szükséges – összepasztázzák a szürke színű óngolyócskákkal.

Gépi és emberi munka tökéletes összhangja

Mindezt a robotszerű felületszerelő gép munkája követi, ez kiveszi az alkatrészeket a tekercselt állapotból, lerakja őket a helyükre, ahol az előzőleg elhelyezett pasztába némileg beleragadnak, végül az egész bekerül egy kemencébe, ahol 220-260 fokon felmelegítik, a paszta megolvad, s az összes alkatrész szépen a helyére kerül.

Jóllehet szinte az egész folyamat gépesített, akad néhány alkatrész, amit kézzel raknak rá az eszközre, ugyanis a gép nem képes rá, ilyen például a kis nyomógomb, a gombelem kontaktja és még pár apróság – ezeket a készítők maguk szerelik fel. Érdekesség, hogy azért nevezik felületszerelt alkatrészeknek őket, mert nem szükséges hozzájuk furat, amelyen áthatolna az alkatrészláb az áramkör túloldalára. Ám ezen kívül akadnak hagyományos, ún. furatszerelt alkatrészek is, melyek applikálására egy másik célgép szolgál, azonban érdemes tudni, hogy ilyen egységek manapság már olyan kis számban vannak jelen, hogy kis szériás gyártás esetén inkább kézzel ráteszik a dolgozók azt a pár darabot – a General Mechatronicsnál is így van, tudtuk meg.

Ha a fenti munkafolyamatok véget értek, akkor az áramkör gyakorlatilag készen is van, viszont messze még a cél, hiszen mindeközben egy másik irányból is zajlik a termék létrehozása. Tudniillik egyrészről készül az eddig tárgyalt elektronikai egység, ezzel párhuzamosan pedig formát ölt a mechanikai része, e kettő találkozik majd a végleges összeszerelésnél.

Ez utóbbi tulajdonképpen maga az elektronikának helyet adó ház. Érdemes tudni, hogy a GM köridőmérők kis szériában készülnek, körülbelül kétszáz darabot gyártanak évente, így aztán nem érné meg saját részre fröccsönteni a piciny dobozokat, ugyanis már maga a szerszámolás is sok millió forint lenne. Ennek okán azokat készen vásárolja a cég, főleg, hogy manapság már nagyon jókat lehet kapni, tulajdonképpen bármilyen formában és méretben, csak a képzelet szabhat határt.

Egyszerű formák és minőségi kidolgozás

Ennek ellenére a cégnél általában egyszerűbb formájú boxot választanak – mondták el, hiszen kedvelik a letisztult megoldásokat, s tapasztalataik szerint a vásárlók is inkább ezt preferálják. Mindazonáltal a beszerzéssel nincs minden letudva, hiszen az alapanyagként szolgáló dobozokat saját igényeikre kell szabniuk, ennek részként a megfelelő helyeken elkészítik a kivágásokat a csatlakozóknak, a nyomógombnak, a kábelnek, a kijelzőnek, illetve szitanyomják az anyag felületét.

Száz-kétszáz darab skatulya megmunkálását házon belül, saját CNC-gépükkel meg tudják oldani, nagyobb mennyiség esetén azonban – például ötszáz vagy afölötti tételek esetén – már külsős gyártópartnereikkel végeztetik el a műveleteket. A szitanyomás például Kecskeméten készül, itt a logón kívül rákerülhet bármilyen felirat a kis kazettára.

Ha a felsoroltakkal végeztek, jöhet az összeillesztés, melynek keretében kétoldalas, ipari ragasztóval a belső részre nyomják a kijelzőt, erre jön még egy réteg ragasztó, ezt követően pedig a táblás csokoládé módjára széttördelt nyomtatott áramkört négy csavarral rögzítik az előlapra. Végezetül, ha minden a helyén van, beforrasztják a kijelző lábait és a szenzor kábelét, azután rácsavarozzák a hátlapot, s ezzel nagyságrendileg kész is van a teljes összeszerelés.

Egy apró részlet sem maradhat ellenőrizetlenül

Dacára annak, hogy a gyártás során is nagyon sok mindent automatizáltan tesztelnek, innentől kezdve több ponton is ellenőrzéseket tartanak, hogy időben kiderülhessenek az esetleges hibák. Egészen konkrétan manuálisan is felülvizsgálják, hogy minden rendben van-e az elkészült darabokkal, például megfelelően működnek-e a nyomógombok, továbbá a folyamat végén egy végső felmérés következik, ennek során minden egyes funkciót újra kipróbálnak, s a hardveres részt is különös gondossággal vizsgálják.

Befejezésül - még mielőtt a csomagolásába helyezik a terméket - úgymond felhasználói szemmel egy kolléganő is megnyomkodja a kütyüt, továbbá esztétikailag is mustrálja azt. Ez a művelet azért fontos, mert semmilyen automata készülék nem tudja észrevenni, ha mondjuk egy karc került a kijelzőre, s nem szeretnék, ha egy ilyen dologgal a felhasználó szembesülne – hallhattuk az indoklást. Ha mindezzel végeztek, következhet az értékesítés.

Mint beszélgetésünkből kiderült, az évente legyártott körülbelül kétszáz darab General Mechatronics köridőmérő egy része már előrendelésben elkel, a többit utólag adják el. A cégnek van viszonteladója Svédországban és Franciaországban, kiszámítható, hogy ők milyen mennyiségre tartanak igényt, s nagyságrendileg a hazai szükségleteket is meg tudják saccolni. Azért fontos előre tervezni, mert a gyártási folyamat viszonylag hosszú – nem maga az összeszerelés tart sokáig, hanem inkább az alkatrészek beszerzése, tudniillik a szegmensben nem kirívó a 10-12 hetes szállítási idő sem. Következésképpen mindenki igyekszik előre felmérni, mire is lesz szüksége a gyártási folyamat során. Ráadásul a vállalkozás szakemberei nagyon sok alkatrész minőségét már az összeszerelés előtt ellenőrzik, hogy az esetleges problémák idejekorán kiderülhessenek, így ez is hosszítja némileg a procedúrát.

Ha mindent rendben találnak, akkor a termék összerakása már igen hamar, mindössze egy hónapon belül lezajlik. Ennek hossza egyébként egy bizonyos értékig független a legyártott darabszámtól, vagyis példának okáért háromezer tétel is ugyanúgy elkészül egy hónap alatt, mint kétszáz, ugyanis az automatizálási folyamat egészen fejlett.

Köridőmérők eladása

Mi történik akkor, ha nem minden termék kel el az esztendő végéig? – tettük fel a kérdést. Természetesen nem történik semmi baj ez esetben sem, hiszen „nem romlik meg”, különösképp, hogy manapság egy processzor már rendkívül fejlett technikailag, így például mélyalvás módban két évig még a gombelemből sem merít semennyit. Az egyetlen, ami miatt a gyártón maradhat a termék, ha egy újabb variáns kerül piacra, ám ez úgysem egy-két éves folyamat, szóval nincs abban nagy kockázat, ha előre gyártanak.

Ami a célközönséget illeti, a motorosok jóval nagyobb tábort képviselnek a vásárlók között. Viszik versenyzők és hobbi felhasználók is, és bár a kétezres évek közepén megjelentek az köridőmérésre alkalmas okostelefonos alkalmazások, ennek ellenére nem csökkentek jelentősen a cég eladásai. Ennek az lehet a magyarázata, hogy ha valaki egy kicsit komolyabban belevág a motorsportba, akkor hamar megtapasztalja a mobilhasználat korlátait is, mind fizikai, mind műszaki tekintetben. A General Mechatronics termékeiből napjainkban már a második generáció fut, jelenleg kétféle, egy Standard és egy Professional verziót kínálnak.

Fontos tudni, hogy minden köridőmérő egyedi azonosítószámmal rendelkezik, így el lehet menteni a telefonba a pilóta nevét, a motorkerékpár típusát, s később már automatikusan csatlakoztatható a mobileszköz. Ezek a kis apróságok gyártás szempontjából nem kerülnek pénzbe, viszont nagyon kényelmessé teszik az életet a felhasználók számára.

A technikai fejlődés a jövő útja?

Noha nyugaton már jobban elterjedtek a GPS-alapú köridőmérő szisztémák, nálunk még – ki tudja, hogy az ár vagy egyéb tényezők miatt – nem igazán álltak át erre, így a Smart-lapek is infrás rendszerrel működnek. A kettő között minőségben és megbízhatóságban nincs lényegi különbség, ugyanakkor egyfajta kényelmet ad a GPS-es rendszer, a fejlesztés újabb lépcsőfoka tehát az lehetne a hazai cégnél, ha elkészítenének egy műholdas helymeghatározású eszközt. De vajon ez lesz a következő lépés? – faggattuk a jövőről Szayer Gézát. A szakember elmondta, semmilyen fizikai akadály nem állná útját, hogy akár már holnap előrukkoljanak egy ilyennel, hiszen a hardvert tekintve nincs markáns árkülönbség, ám szoftveresen elég komoly háttérmunkát igényelne, ráadásul vannak olyan nagy, nemzetközi cégek, akikkel igen nehéz lenne versenyre kelni. Így aztán, ha valaha ilyenben gondolkodnánk, valószínűleg az lehetne a megoldás, hogy kiegészítenék a meglévő egységet egy navigációs szenzorral és kooperálnánk egy olyan vállalattal, akik már rendelkeznek mindazzal a háttéranyaggal (pl. rendelkezésükre áll a pályák nyomvonala), amely fontos lehet.

Jelenleg azonban az is kérdéses, egyáltalán lenne-e igény erre a rendszerre, hiszen tökéletesen és megbízhatóan működik a mostani is. Annak pedig magától értetődő módon nem látják értelmét a mérnökök, hogy kifejlesszenek egy olyan terméket, amit aztán néhány ezer forintért többért tudnak árulni. Mindenesetre pár éven belül már ők maguk is tisztábban fogják látni, merre halad a piac, s természetesen ennek figyelembe vételével lépni fognak valamerre. Akárhogy is, az innovatív cég tehetséges fejlesztői mindig szívesen fogadják a felhasználók véleményeit, fejlesztési ötleteit, hiszen motorosoktól motorosoknak készül, így közös cél, hogy a lehető legjobban kiszolgálja az igényeket.