Biztosan akadnak az olvasók között, akik hozzám hasonlóan csak nem régen csatlakoztak a motorosok széles táborához. Az autó volánja mögül elnézve a motorosokat, nem tulajdonít az ember különösebb jelentőséget a motoros ruhának, de amint felpattanunk első vasparipánk nyergébe, kezdő motorosként is gyorsan szembesülünk a külső héj kiemelkedően fontos szerepével. Az alábbi sorokban azt a tapasztalatomat szeretném megosztani veletek, melyekkel a hazai piacon gyakorta megtalálható motoros ruhák alaposabb szemügyre vétele során gazdagodtam, és ami a következő textil motorosöltözék kiválasztásánál és megvásárlásánál talán még nektek is jól jöhet.
A motorozás hőskorában, mikor a sofőr nem vágyott a bőrnadrág izzasztó közelségére, a farmer volt az a textília, ami ellenállóbb tulajdonságai miatt némi biztonságérzettel tölthette el viselőjét. A strapabíró anyag része volt a korai motoros életérzésnek, és mindmáig velünk él, olyannyira, hogy tanulmányok szerint a motorra ülők közel nyolcvan százaléka most is farmerben utazik. Elég azonban egy-két nagyobb tempójú esés, illetve néhány évnyi menetszél a térdnek és a bokának, hogy felmerüljön az igény a korszerűbb összetételű textil motorosruhák iránt.
Az első lépések
A kezdeti megoldást a még napjainkban is működő patinás angol cég, a Belstaff viaszos pamutvászna jelentette, ami vízhatlan és lélegző tulajdonságaival felvértezve csupán a biztonság terén maradt el a bőrtől. A műanyagipari újításokban bővelkedő huszadik század újabb alternatívákat kínált fel a tervezőknek, ami a textil motorosruházat terén is új távlatokat nyitott. A technológiai fejlődés előrehaladtával a természetes alapanyagok a háttérbe szorultak, de a különféle műanyag-kombinációk mellett - kis mennyiségben - ma is megtalálhatók az öltözékekben.
A leggyakrabban felhasznált anyagok a mesterségesen előállított polimerek, mint például a poliamid és a poliészter, rajtuk kívül legsűrűbben a nejlonnal találkozhatunk. Ezekből az anyagokból épül fel az úgy nevezett Cordura szövet, melyet több mint ötven éve alkalmaznak előszeretettel a ruhakészítő cégek. A Cordura magában a hordozza a magas kopásállóság, a nagy szakítószilárdság, a kis súly, a hosszú élettartam és a lélegző anyag előnyeit, mely tulajdonságok a felhasznált alapanyagok és a szövések különböző technikáival változtathatók a felhasználási igényeknek megfelelően. Előállítása során a vágott poliamidszálakat ismét összefonják, majd utána egybeszövik.
Az üzletekben különböző anyag-összetételű Cordurákkal találkozhatunk, a poliamid, a poliészter és a nejlon még a márkákon belül is változatos százalékarányokban található meg a ruhacímkék információi szerint. Az anyag rugalmasságát elasztánszálak hozzáadásával növelik. Az ütközési zónákon, mint a váll, a könyök és a térd, általában olyan jellegű Cordura betéttel találkozhatunk, ami szövéséből adódóan strapabíróbb, nagyobb szakítószilárdságú. Ennek érdekében az anyag hossz- és keresztirányban, 5–8 milliméterenként különlegesen erős lánc-, illetve vetülékfonalakat tartalmaz. Az ilyen formán felépülő szövet enyhe négyzethálós mintázatot mutat, olvadáspontja pedig nagyjából 210 Celsius fok köré tehető. Hogy a vásárlók ne a sötétben tapogatózzanak, a gyártók számokkal jelzik az anyag minőségét, mint például a D500, D600, D700 stb-stb. Minél magasabb a szám, a szövet annál erősebb, ellenállóbb, no meg nehezebb és drágább.
A Cordura anyagot eredetileg a DuPont cég védjegyezte 1929-ben, mint afféle műselymet, de az igazi karrier a múlt század közepén, a nejlon szálak felhasználásával indult útnak, miután a táskák, valamint a munka- és katonai ruházatok terén megnőtt irántuk a kereslet. DuPont Cordura anyagot használ például a Klim, a Rukka, a MotoPort, a Rev'It és az Olympia, de említhetnénk az AeroStichet, a BMW-t és Dainesét is. A több mint 200 éves múltra visszatekintő amerikai cég kutatóinak nem csak a Cordura anyag megalkotását köszönhetjük, hanem több ezer általuk benyújtott szabadalom közül válogathattak a ruhatervezők.
Újabb mérföldkő
Ők találták fel 1931-ben a Neoprene-t, a kaucsukszerű műanyagot, amit kiváló hőtároló képessége miatt az aláöltözők alapanyagaként használnak fel. A cég nevével védjegyezték 1939-ben a Nylont, az ötvenes években a Teflont, majd tíz évre rá sikerült létrehozniuk az aramid felhasználásával készülő Kevlar szálat is. Napjainkban a teflonnal kezelt motorosruhák elsősorban kitűnő víz- és olajtaszító képességük miatt kedveltek, egy ilyen szövetről gond nélkül távolíthatjuk el a nem kívánt erősebb szennyeződéseket, könnyedén kibírnak több órányi esőt, és lényegesen gyorsabban száradnak meg, mint a hagyományos ölzözékek. Egy szerencsés véletlennek köszönhetően az amerikai Robert W. Gore 1969-ben a teflon egy újabb sajátságos tulajdonságára figyelt fel, erről a cikksorozatunk következő részében, a Gore-Tex címke alatt olvashattok majd.
Térjünk vissza a DuPont cég soron következő újításához, a kevlárszálhoz! A jellegzetesen sárga színű, speciális aramidszálak 3000 MPa feletti szakítószilárdsága a legjobb acélhuzalokéval vetekszik, holott sűrűsége csupán 1,44 g/cm3, azaz még a karbonszálnál is könnyebb. A kevlárszállal erősített kompozit rendkívüli tartósságával, ütésállóságával is kitűnik, nem véletlenül alapanyaga a golyóálló mellényeknek is. A szálak alkalmazása új távlatokat nyitott a ruhatervezésben is, felhasználásuknak köszönhetően például már egy farmer is olyan strapabíró, hogy ellent tud állni a súrlódással járó óriási hőhatásnak, és a speciális cérna a varrásoknál sem engedi elszakadni az anyagot.
Nincs megállás
Annak ellenére, hogy a ruhák ilyen magas technikai fejlettséget értek el, a tervezők ma sem ülnek babérjaikon. A technikai fejlődés töretlensége újabb anyagot eredményezett, amit a francia Esquad cég Armalith néven jegyeztetett be a szabadalmi hivatalban. Ez nem más, mint a polietilén egy speciális változata, amelyből a kevlárnál kétszer, az acélnál akár százszor erősebb szálakat lehet készíteni, s farmeranyaggal kombinálva kínálják a motorosoknak. Az Armalith nem csak kimagasló szakítószilárdsága miatt – ami a gyártó szerint kétszer erősebb a bőrénél - alkalmas motorosruhák készítéséhez, más pozitív tulajdonságával is gondoskodik viselője épségéről.
Az armalith olyan erős, hogy akár egy Hummert is elbír...
Egészen megdöbbentő, hogy kopás és hő hatására, tehát amikor csúszunk az aszfalton, ha az anyag pamut része meg is sérül vagy elég, a műanyag szálak nem szakadnak el, hanem összeolvadásukkal egy még erősebb, ellenállóbb réteget képeznek bőrünk és az aszfalt között. A gyártó különféle videókkal igyekszik bizonyítani a szuperfarmer képességeit, például egy Hummert függesztenek fel a nadrággal vagy a földön húznak egy kaszkadőrt. Utóbbinál a nadrág fenékrészét a DuPont által kifejlesztett Nomex III tűz- és hőálló betéttel erősítették meg, így tényleg teljes a védelem.
Normális viseletnél könnyed, rugalmas az anyag, esésnél azonban megváltoznak tulajdonságai
A gyártók által felhasznált anyagok között tovább kutakodva találtam rá a Superfabric anyagra, ami jelenleg a textil alapanyagú védelem legfelső kategóriáját jelenti, és elsősorban a kritikus helyeket erősítik vele. A SuperFabric anyag textil alaprétegre laminált, vékony, kemény mikropáncélok együttesét hozza el a motorosok világába, a közöttük kialakított kis távolság miatt a szerkezet rugalmas, kis tömegű, lélegző és vágásálló, így eséskor a szilánkokat, törmelékeket nem engedi át. Nagyon tartós, kosztaszító, gyorsan száradó anyag, ami a gyártó honlapja szerint még a rágcsálóknak is ellenáll.
Ezzel végére értünk a motorosöltözékek héjához felhasznált legnépszerűbb anyagok bemutatásának, cikksorozatunk azonban tovább folytatódik. A következő részben megismerhetitek, hogy mivel dolgoznak a gyártók a bélések készítésénél, és a fényvisszaverő-betétek különleges világába is bepillantunk.
Cikksorozatunk második része itt olvasható. Ne hagyjátok ki!